Студената стомана се нарича също занитваща стомана или стомана за студено коване, формовъчна стомана, студената заглавка се използва при стайна температура с едно или повече ударни натоварвания, широко използвана в производството на винтове, щифтове, гайки и други стандартни части. Процесът на студено зареждане може да спести суровини, намаляване на разходите и подобряване на работата чрез студена обработка, втвърдяване на якостта на опън, подобряване на производителността, стоманата за студено заглавие трябва да има добри характеристики на студено разстройване, намаляване на примесите като съдържание на S и P в стоманата, строго качество на стоманена повърхност, често ИЗПОЛЗВА висококачествена въглеродна стомана, ако стоманата, съдържаща въглеродна стомана е повече от 0.25 процента, трябва да продължи топлинната обработка на сфероидизиращо отгряване, за да подобри свойството на стоманата при студена обработка.
Обикновено повърхността на стоманената тел със студена глава създава малки драскотини с определена дълбочина, наречени изтегляне. Студената стоманена тел след изтегляне е лесна за напукване след формоване на болтове и термична обработка, така че качеството на повърхността на телта трябва да бъде строго контролирано в процеса на изтегляне.
Проблемът с развалянето е причинен от триенето при плъзгане, причинено от материала на студената стоманена тел, който се плъзга по повърхността на матрицата. Следователно, проблемът с развалянето обикновено възниква в положение на тежък материал, който върви във формоването. Проблемът с изтеглянето ще влоши степента на износване на матрицата за изтегляне, което ще доведе до нестабилност на голям брой готови проводници.
Факторите, влияещи върху скубането на косата, включват фактори на суровините и фактори на мухъл:
1. Суровинен фактор
Диаметърът на стоманения прът със студено заглавие е разширен от 5 мм на 40 мм на 4,5 мм на 60 мм. Диаметърът на кръглата стомана варира от 20 mm до 100 mm. Стоманен материал, диапазон на диаметъра, ниско въглерод или среден въглерод и т.н. Колкото по-голяма е провлачването и якостта на опън и диапазонът на диаметъра на материала, толкова по-голяма сила на формоване и триене на плъзгане на студената стомана са необходими. Следователно, толкова по-вероятно е студената стоманена тел да има проблем с напрежението. Колкото по-голям е диапазонът на диаметъра на студената стомана, толкова по-малък е ъгълът на изтегляне и толкова по-лесно е да имате проблема с изтеглянето. Когато якостта на опън е по-голяма от 650 MPa, диаметърът на суровините в диапазона от 24 mm или повече, скоростта на изтегляне е твърде висока, проблемът е особено важен.
2. Фактори на мухъл
Факторите за мухъл включват главно материал на мухъл, твърдост на мухъл, клирънс на мухъл и повърхностно покритие. Материалът на матрицата с добра издръжливост (устойчивост на износване) и закаляване (стойност на твърдост между 59-63HRc) може да намали повредата на матрицата, причинена от дърпане на коса. Повечето предприятия използват матрици от твърда сплав, също полезни вложки от легирана стомана Cr12MoV и SKD11. За материали с якост на опън от 440 MPa, методът за намаляване на хлабината на матрицата често се използва за получаване на по-добър чист размер на повърхността, но проблемът с изтеглянето също ще се влоши с намаляването на хлабината на матрицата. Повърхността на студената стомана не е почистена или мръсотията върху матрицата не е почистена. Повърхността на матрицата ще образува стърготини по време на многократния процес на изтегляне и тези стружки значително влошават дефектите при изтегляне.
Проблемът с изтеглянето на готовата тел може да бъде решен от фактора Ъгъл на издърпване на формата
Избор на матрица от твърда сплав или с вложки от легирана стомана Cr12MoV и SKD11, за да се гарантира твърдостта след закаляване.
Редовна поддръжка на матрицата за изтегляне и издърпване, за да се гарантира гладкостта на повърхността на работната част на вътрешния отвор.
На повърхността на работната част на вътрешния отвор се прави покритие, като TD обработка и PVD обработка, за подобряване на твърдостта и устойчивостта на износване на работната част на вътрешния отвор.
С една дума, за често срещания проблем с рисуването на завършена копринена вълна трябва да свършим добра работа за натрупване на опит и обобщение, постоянно да оптимизираме производствения процес и да подобряваме процеса, за да гарантираме качеството на повърхността на завършената коприна.
