Тъй като почти всички търговски крепежни елементи са направени от въглеродна стомана и легирана стомана, от общите крепежни елементи се очаква да предотвратяват корозия. В допълнение, покритието за повърхностна обработка трябва да бъде здраво закрепено и да не може да падне по време на монтажа и демонтажа. За крепежни елементи с резба покритието трябва да е достатъчно тънко, така че резбите да могат да се завинтват след покритие. Обикновено температурната граница на покритието е по-ниска от тази на материала на крепежния елемент, така че трябва да се вземат предвид изискванията за работна температура на крепежния елемент.
За повърхностна обработка хората обикновено се фокусират върху естетиката и антикорозията, но основната функция на крепежните елементи е да закрепват части, а повърхностната обработка също оказва голямо влияние върху ефективността на закрепване на крепежните елементи. Следователно, когато избирате обработка на повърхността, факторът на ефективността на закрепване също трябва да се има предвид, тоест последователността на инсталационния въртящ момент-сила на предварително натоварване.
Дизайнерът на високо ниво трябва не само да обмисли дизайна, но и да обърне внимание на майсторството на сглобяването и дори изискванията за опазване на околната среда. Следното е кратко въведение към някои често използвани покрития за крепежни елементи въз основа на горните фактори за справка от практикуващите крепежни елементи.
1: Електро-поцинкована
Електропоцинковането е най-често срещаното покритие, използвано за търговски крепежни елементи. Той е по-евтин и с по-добър външен вид, може да се намери в черен или милитари зелен цвят. Неговите антикорозионни характеристики обаче са средни, а антикорозионните му показатели са най-ниските сред слоевете с цинково покритие (покритие). Обикновено тестът за неутрален солен спрей за галваничен цинк е в рамките на 72 часа. Използват се и специални уплътнители, за да може тестът за неутрален солен спрей да продължи повече от 200 часа. Цената обаче е скъпа, 5 до 8 пъти по-висока от тази на общото поцинковане.
Процесът на електро-поцинковане е предразположен към водородна крехкост, така че болтовете с клас над 10.9 обикновено не са поцинковани. Въпреки че може да се използва фурна за отстраняване на водород след нанасяне на покритие, пасивиращият филм ще се разруши над 60 градуса, така че отстраняването на водород трябва да се извърши след галванично покритие и преди пасивиране. Това води до лоша оперативност и високи разходи за обработка. В действителност общите производствени предприятия няма да поемат инициативата за премахване на водорода, освен ако не е наложено от конкретни клиенти.
Съгласуваността на силата на въртящ момент и предварително затягане на електро-поцинкованите крепежни елементи е лоша и нестабилна и те обикновено не се използват за връзки във важни части. За да се подобри консистенцията на силата на въртящия момент и предварителното натоварване, методът за покриване на смазочни вещества след покритие може също да се използва за подобряване и подобряване на консистенцията на силата на въртящ момент и предварително натоварване.
2: Фосфатиране
Основен принцип е, че фосфатирането е по-евтино от галванизирането и има по-лоша устойчивост на корозия от галванизирането. Маслото трябва да се прилага след фосфатиране и неговата устойчивост на корозия има голяма връзка с ефективността на нанесеното масло. Например, ако нанесете общо масло против ръжда след фосфатиране, тестът за неутрален солен спрей ще продължи само 10 до 20 часа. Нанасянето на висококачествено масло против ръжда може да продължи до 72 до 96 часа. Но цената му е 2-3 пъти по-висока от тази на обикновеното фосфатно масло.
Има два често използвани метода за фосфатиране на крепежни елементи: фосфатиране на базата на цинк и фосфатиране на базата на манган. Фосфатирането на основата на цинк има по-добри смазочни характеристики от фосфатирането на основата на манган, а фосфатирането на основата на манган има по-добра устойчивост на корозия и износване от поцинковане. Работната му температура може да достигне от 225 градуса по Фаренхайт до 400 градуса по Фаренхайт (107~204 градуса). Особено свързването на някои важни части. Например болтове и гайки на биелата на двигателя, цилиндрова глава, основен лагер, болтове на маховик, болтове и гайки на колела и др.
Фосфатиращите болтове с висока якост също могат да избегнат проблеми с водородна крехкост, така че болтовете с клас над 10.9 в индустриалната област обикновено използват фосфатна повърхностна обработка.
3: Окисляване (почерняване)
Black+oil е популярно покритие за индустриални крепежни елементи, защото е най-евтиното и изглежда добре, докато маслото не свърши. Тъй като почерняването няма почти никаква способност против ръжда, то ще ръждясва бързо без масло. Дори при наличие на масло, тестът с неутрален солен спрей може да продължи само 3 до 5 часа.
4: Кадмиево галванично покритие
Устойчивостта на корозия на кадмиевото покритие е много добра, особено в морска атмосферна среда, устойчивостта на корозия е по-добра от други повърхностни обработки. Третирането на отпадъчни течности по време на галваничното покритие на кадмий е скъпо и скъпо, а цената му е около 15 до 20 пъти по-висока от тази на галванично покритие на цинк. Поради това не се използва в общи индустрии и се използва само в някои специфични среди. Например крепежни елементи, използвани на платформи за сондиране на нефт и самолети HNA.
5: Хромиране
Хромирането е много стабилно в атмосферата, не е лесно да промени цвета си и да загуби блясък и има висока твърдост и добра устойчивост на износване. Използването на хромирано покритие върху крепежни елементи обикновено е за декоративни цели. Рядко се използва в промишлени области с високи антикорозионни изисквания, тъй като добрите хромирани крепежни елементи са толкова скъпи, колкото неръждаемата стомана. Само когато здравината на неръждаемата стомана не е достатъчна, вместо това се използват хромирани крепежни елементи.
За да се предотврати корозия, медта и никелът трябва да бъдат покрити преди хромирането. Хромирането може да издържи на температури до 1200 градуса по Фаренхайт (650 градуса по Целзий). Но има и същия проблем с водородната крехкост като при галванопластиката на цинка.
6: Никелиране
Използва се главно на места, които изискват както антикорозионна защита, така и добра електропроводимост. Като изводи на батерията на автомобила и др.
7: Горещо поцинковане
Горещото поцинковане е термично дифузионно покритие от цинк, нагрят до течност. Дебелината на покритието му е 15 ~ 100 μm и е трудно да се контролира, но има добра устойчивост на корозия и се използва най-вече в инженерството. Има сериозно замърсяване по време на процеса на горещо поцинковане, включително цинкови отпадъци и цинкови пари.
Поради дебелото покритие възниква проблемът с трудни за завинтване вътрешни и външни резби в крепежните елементи. Поради температурата на горещо поцинковане (340-500C) не може да се използва за крепежни елементи над степен 10.9.
8: Цинкова инфилтрация
Цинковата инфилтрация е твърдо металургично термодифузионно покритие от цинков прах. Има добра равномерност и може да се получи равномерен слой в резби и глухи отвори. Дебелината на покритието е 10 ~ 110 μm и грешката може да се контролира на 10%. Неговата якост на свързване с основата и антикорозионните характеристики са най-добрите сред цинковите покрития (електро-поцинковани, горещо поцинковани, Dacromet). Процесът на обработка е без замърсяване и е най-екологичен.
9: Дакромет
Няма проблем с водородната крехкост и съгласуваността на въртящия момент и предварителното натоварване е много добра. Ако не се вземат предвид цената на хрома и проблемите с опазването на околната среда, той всъщност е най-подходящ за крепежни елементи с висока якост с високи изисквания за антикорозия.
