Тъй като почти всички търговски крепежни елементи са изработени от въглеродна стомана и легирана стомана, общите крепежни елементи се очаква да предотвратят корозия, освен това повърхностната обработка на покритието трябва да бъде здраво закрепена, да не може да падне по време на процеса на монтаж и демонтаж, за крепежни елементи с резба , покритието трябва да е достатъчно тънко, за да може нишката все още да се преде. Обикновено температурната граница на покритието е по-ниска от тази на материала на закопчалката, така че е необходимо също да се вземат предвид изискванията за работна температура на закопчалката. За повърхностната обработка хората обикновено са загрижени за красотата и антикорозията, но основната функция на крепежните елементи е да затягат частите, а повърхностната обработка оказва голямо влияние върху ефективността на закрепване на крепежните елементи, така че при избора на повърхностна обработка факторите на ефективността на закрепване също трябва да се има предвид, тоест последователността на инсталационния въртящ момент - силата на предварително натоварване. Дизайнерът на високо ниво трябва не само да обмисли дизайна, но и да обърне внимание на технологичността на монтажа и дори екологичните изисквания. Следното е кратко въведение на някои често използвани покрития за крепежни елементи според горните фактори за справка от практикуващите крепежни елементи.
1: Поцинковане Поцинковането е най-често използваното покритие за търговски крепежни елементи. По-евтино е и изглежда по-добре. Може да е черен или армейски зелен. Въпреки това, неговата устойчивост на корозия е обща и нейната устойчивост на корозия е най-ниска в слоя цинково покритие (покритие). Общ тест за неутрален солен спрей за поцинковане в рамките на 72 часа, има и специални уплътнители, които правят теста за неутрален солен спрей повече от 200 часа, но цената е скъпа, е 5 до 8 пъти по-висока от тази на общото поцинковане. Процесът на електропоцинковане е лесен за производство на водородна крехкост, така че болтовете над 10,9 обикновено не са поцинковани. Въпреки че може да се дехидрогенира в пещ след нанасяне на покритие, дехидрогенирането трябва да се извърши преди пасивиране след нанасяне на покритие, тъй като пасивиращият филм ще бъде унищожен при повече от 60 градуса C. Толкова лоша оперативност, високи разходи за обработка. В действителност, общото производствено предприятие няма да дехидрогенира активно, освен ако не е наложено от конкретен клиент. Момент на въртене на електрогалванизирани крепежни елементи - консистенцията на предварителното натоварване е лоша и нестабилна, обикновено не се използва за важни части от връзката. За да се подобри консистенцията на предварителното натоварване на въртящия момент, методът за покриване на смазочното вещество след покритие може също да се използва за подобряване и подобряване на консистенцията на предварителното натоварване на въртящия момент.
2: Фосфатирането е основен принцип. Фосфатирането е сравнително евтино поцинковано, устойчивостта на корозия е по-лошо от поцинкованото. След фосфатирането трябва да се покрие с масло, нивото на неговата устойчивост на корозия и производителността на маслото има голяма връзка. Например след фосфатиране се нанася общо масло против ръжда, а тестът за неутрален солен спрей е само 10 до 20 часа. Покривайки висококачествено масло против ръжда, то може да достигне 72 до 96 часа. Цената му обаче е 2 до 3 пъти по-висока от обикновеното фосфатно масло. Две често използвани фосфатиране на крепежни елементи, цинково фосфатиране и манганово фосфатиране. Ефективността на смазване на цинковото фосфатиране е по-добра от тази на мангановото фосфатиране, а устойчивостта на корозия и износоустойчивостта на мангановото фосфатиране са по-добри от тези на поцинковането. Може да се използва при температури, вариращи от 225 до 400 градуса по Фаренхайт (107 до 204 градуса по Целзий). Особено свързването на някои важни части. Например болтове, гайки, цилиндрови глави, основни лагери, болтове на маховика, болтове на колела и гайки на двигателя. Фосфатирането на високоякостни болтове също може да избегне проблема с водородното крехкост, така че в индустриалната област болтовете над 10,9 обикновено се третират с фосфатна повърхност.
3: Оксидирано (почернено) почерняване + смазване е популярно покритие за промишлени крепежни елементи, защото е най-евтиното и изглежда добре, преди маслото да свърши. Тъй като почерняването няма почти никаква способност против ръжда, то ще ръждясва бързо след липса на масло. Дори в състояние на масло, тестът за неутрален солен спрей може да достигне само 3 до 5 часа.
4: Устойчивостта на корозионно покритие на кадмиево покритие е много добра, особено в морската атмосфера устойчивостта на корозия е по-добра от друга повърхностна обработка. Разходите за обработка на отпадъчни течности при обработката на кадмиево покритие са големи и цената е висока, а цената му е около 15 до 20 пъти по-висока от тази на електропоцинковане. Следователно, той не се използва в общата индустрия и се използва само в някои специфични среди. Например, използвани в платформи за сондиране на петрол и крепежни елементи за морски самолети.
5: галванопластика хром хромово покритие в атмосферата е много стабилно, не е лесно да се обезцвети и да загуби блясък, висока твърдост и добра устойчивост на износване. Използването на хромирано покритие върху крепежни елементи обикновено се използва като декоративна функция. Рядко се използва в промишлени области с високи изисквания за устойчивост на корозия, тъй като добрите хромирани крепежни елементи са толкова скъпи, колкото неръждаемата стомана, но когато здравината на неръждаемата стомана не е достатъчна, вместо това се използват хромирани крепежни елементи. За да се предотврати корозия, медта и никелът трябва да бъдат покрити преди хромиране. Хромирането може да издържи на температури до 1200 градуса по Фаренхайт (650 градуса по Целзий). Въпреки това, той също има същия проблем с водородната крехкост като електропоцинковането.
6: Никелирането се използва главно както за антикорозионна защита, така и за добра електрическа проводимост. Като например водещата клема на акумулатора на автомобила.
7: Горещ цинк Горещият цинк е цинк, нагрят до течността под термодифузионното покритие. Дебелината на покритието му е 15 ~ 100 μm и не е лесно да се контролира, но има добра устойчивост на корозия и се използва най-вече в инженерството. Преработката на горещо потапяне на цинк е сериозно замърсена, има цинкови отпадъци и цинкова пара и т.н. Поради дебелото покритие, проблемът е, че вътрешната и външната резба трудно се завинтват в крепежни елементи. Поради температурата на обработка с горещо потапяне на цинк (340-500C) не може да се използва за крепежни елементи над ниво 10,9.
8: Поцинковане цинков прах твърдо металургично термично дифузионно покритие. Еднородността е добра и равномерният слой може да се получи в резбата и глухия отвор. Дебелината на покритието е 10 ~ 110 μm и грешката може да се контролира на 10%. Неговата якост на свързване и антикорозионни свойства със субстрата са най-добрите при цинкови покрития (електропоцинковане, горещо потапяне, дакромет). Процесът на обработка е без замърсяване и е най-екологичен.
9: Dacromet няма проблеми с водородната крехкост и постоянството на въртящ момент-преднатоварване е добро. Ако не вземете предвид проблемите с хрома и опазването на околната среда, той всъщност е най-подходящ за крепежни елементи с висока якост с високи изисквания за защита от корозия.
